工业炉窑高温空气燃烧技术

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之前介绍安装91视频看看簧色注意事项，现在介绍工业炉窑高温空气燃烧技术工业炉窑是指加热或熔化金属或非金属的装置，加热或熔化金属的装置称为工业炉，加热或熔化非金属的装置称为炉窑。工业炉窑是工业加热的关键设备，广泛应用于国民经济的各行各业，量大面广，品种多，同时工业炉窑又是高能耗装备。高温空气燃烧技术是近10年来高速发展的一种新型燃烧技术，具有、节能和低污染等特性，目前正得到越来越广泛的应用。介绍高温空气燃烧技术的由来、工作原理、特点及应用效果，并分析了这种燃烧技术在我国的应用前景。 
关键词：换热器 蓄热器 高温空气燃烧
1 工业炉窑高温空气燃烧技术引言 
在冶金、机械、建材等部门所用的许多工业燃烧炉中，排出的废气温度高达600～1100℃。为充分有效地把这部分热量加以利用，许多研究人员在这方面做了大量研究工作。其中利用热回收装置回收烟气带走的余热，加热助燃用空气和燃气，再回送到炉子燃烧室，是一项有效且收益较大的措施。 蓄热式高温空气燃烧技术（简称为HPAC），亦称为无焰燃烧技术，是20世纪90年代以来， 在发达国家开始普遍推广应用的一种全新燃烧技术。它具有、节能的优点，其NOx的排放也能有效控制，能较大限度的回收利用钢铁企业附产煤气和降低轧钢加热工序能耗，减少企业附产煤气的放散和NOx 的排放，从而减少环境污染。目前，蓄热式燃烧技术已广泛应用于钢铁、石油化工、玻璃、陶瓷、锅炉等行业的各类工业炉， 尤其是具有高炉煤气资源的冶金行业，被燃烧界誉为21世纪有发展前景的燃烧技术之一。
早期的回收余热用于空气预热的热回收装置主要是间壁式换热器和蓄热式换热器。间壁式换热器91视频黄色网流向不变，工作状况稳定，但其预热温度不超过700℃，且寿命较短，热回收率低，排放的烟气仍有较高温度。蓄热式换热器预热温度可达1200℃，而排烟温度较低，可接近300℃，且寿命较长，热回收率高可达70％。但早期这种蓄热式换热器的蓄热体采用格子砖材料，综合传热系数较低，蓄热体体积庞大、换向时间长、预热温度波动较大。同时，烟气的排出温度仍有300～600℃，换热设备要求既耐热、又气密，使结构复杂、操作不灵活。综合考虑换热器的经济性、材料性能、热效率等因素，目前性能较好的间壁式换热器的受热温度可达1000℃左右，得到的高预热空气温度达700℃。若再提高预热温度，会出现高NOx问题及因换热器传热面积扩大引起的设备费用增加和换热器本身的寿命问题。而蓄热式换热器因节能的特性以及材料工业的发展而又展现出新的活力。
工业炉窑是陶瓷、冶金、建材、石化等过程工业中至关重要的热工装备，也是能源消耗和环境污染的主要源头。目前，全国工业炉窑年总能耗约占全国总能耗的1/4，占工业总能耗的60%。
我国大部分工业炉窑在炉型结构、燃烧系统、热能利用、绝热材料、热工检测、环境保护以及控制系统等方面技术水平比较滞后，由此而造成产品综合能耗高、环境污染较严重、产品存在质量缺陷等诸多问题。因此在工业炉窑制造行业中，大力进行工业炉窑节能减排共性技术研究与应用具有重大意义。
工业炉窑既是燃烧设备又是传热设备，显然，燃烧和传热对热利用起至关重要的作用。炉窑的热工过程包括内部热交换，外部热交换，燃烧过程和窑内91视频黄色网流动过程。燃烧过程直接影响到产品的产量、质量和燃料消耗。提高炉窑热工性能的前提条件是改进燃烧过程并提高燃烧效率。其实质是燃烧技术的应用，因此应分析、掌握炉窑燃烧的特点，合理组织91视频黄色网的流动过程和燃料燃烧过程。
近10年来，我国工业炉窑的生产和节能技术进步成绩显著，但与水平相比仍有差距。我国工业炉窑的热效率平均为30%左右，而水平则为50%以上。由此可见，我国工业炉窑的节能潜力很大，必须大力推广生产上行之有效的成熟技术。
在工业炉窑燃烧技术节能方面有高温空气燃烧技术、富氧燃烧技术等。通过将这些技术应用于工业炉窑中，可显著提高燃烧热效率，取得一定的节能降耗效果。
工业炉窑技术总体发展趋势为：[1]
（1）调整燃料结构。尽管煤炭在相当阶段内仍是我国的主力能源，但其既污染严重，又不利于实施高温空气燃烧技术。所以用煤制发生炉煤气等取代煤作为燃料，是我国工业炉节能发展的战略性方向。
（2）进一步开发、完善的燃烧技术，提高工业炉窑燃烧性能。大力完善和推广包括高温空气燃烧技术在内的燃烧技术仍是当前和今后我国工业炉窑节能降耗的发展方向。
2 高温空气燃烧技术
由工业炉窑排出的高温废气中回收废热，是减少燃料消耗的重要手段之一。日本等国开发出的HTAC技术，往往要求应用于燃烧高发热值燃料，如天然气和焦炉煤气的炉窑上。但在中国的大多数钢铁企业内，用于各生产环节的热工炉窑多数使用厂内的炼铁高炉煤气、炼钢转炉煤气、发生炉煤气和混合煤气。为了充分利用钢厂内部副产的这些中低热值的燃料，并改进这些燃料在不同炉窑中应用时的热工条件，上世纪90年代，国内一些企业将陶瓷球式的蓄热换向燃烧技术应用于钢（坯）材加热炉窑的改造，并获得较好的节能效果。但这种陶瓷球式的蓄热换向系统，存在设备过于庞大、热回收率不够高、燃烧火焰局部温度过高引起NOx排放量增大等不足。
上世纪90年代末，对蜂窝体蓄热和低氧气氛下的燃烧技术进行了系统的调查研究，并在北京组织了一次高温低氧空气燃烧技术的学术讲座，邀请了日美学者吉田邦夫、保田力、古普塔、长古川敏明和日本钢管现场工程技术人员参与技术交流和讨论。报告者介绍了HTAC的工作原理和在日本一些炉窑上的应用效果。讨论中发现，HTAC在日本工业企业中使用时要求较清洁的高热值91视频黄色网燃料，只能应用于燃烧天然气和焦炉煤气的炉窑上。因此，在多数中国企业加热炉窑上应用HTAC技术，还有待进行新的相关技术开发。
随后投入人力物力对燃烧中低发热值燃料的加热炉窑废气热回收采用新型蓄热换向的相关技术和装备，以及在不同炉窑内的燃烧控制技术，进行了研究和开发。这些研究和开发取得了重大进展，迄今已有400台炉窑和燃烧装置（包括5台国外冶金企业的炉窑）采用神雾公司开发的HTAC技术和装备进行了改造，很多燃烧低热值燃料的炉窑上采用了空气和煤气同时预热的系统。平均节能效率达到了30%，同时大大降低了CO2等的排放。
风机鼓入的常温空气经由换向阀进入图1右侧的蓄热室，在通过蓄热体时被加热到1000℃以上，预热后的高温空气由喷嘴喷入炉膛的燃烧产物中，具有一定喷吹速度和方向的热空气流股先与燃烧产物混合，而受到稀释。在燃烧区域，喷入的燃料与稀释后的空气（含氧量大大低于21%）进行燃烧。这种燃烧过程可以显著改善火焰组织和炉膛内的温度分布，提高燃烧产物的传热性能，降低NOx的产生量。JIFMA(日本燃烧协会)报导说：HTAC方法在各种炉窑上使用时，可以节能30%，并将NOx的排出量降到100ppm以下。
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采用高温空气燃烧技术的炉窑因降低排烟温度，燃料能量利用率接近90%，与烟气不回收的炉窑相比可节能60%，减少60%温室91视频黄色网CO2的排放量；与常规烟气回收的炉窑相比可节能30%～40%，减少温室91视频黄色网CO2排放量30%～40%。因而具有良好的节能减排效果。
此外，采用高温空气燃烧技术的炉窑还有其他一些优点：在高温加热炉中可以使用低热值燃料（如高炉煤气、发生炉煤气等）；贫氧燃烧，有利于在窑内产生还原气氛，满足某些特殊工业炉窑的需要；被加热产品质量提高；相同生产率的炉窑尺寸减少，节约投资等。高温空气燃烧技术的由来 
1982年英国Hotwork公司和British Gas公司合作，研制出了紧凑型的陶瓷球蓄热系统RCB(Regenerative Ceramic Burner)。系统采用陶瓷球作为蓄热体，比表面积可达240m2/m3，因此蓄热能力大大增强、蓄热体体积显著缩小、换向时间降至1～3min，温度效率明显提高(一般大于80％)，而预热温度波动一般小于15℃。在随后几年里，对该蓄热系统又进行了大量的实验研究并作了试用。在不锈钢退火炉、步进梁式炉上的应用均达到了预期的效果，取得了显著的经济效益。 
日本在1985年前后详细考察了RCB的应用技术和实际使用情况后，开始进一步研制。20世纪 90年代初，日本钢管株式会社(NKK)和日本工业炉株式会社(NFK)联合开发了一种新型蓄热器，称为陶瓷蓄热系统HRS(High-cycle Regenerative Combustion System)。在蓄热体选取上，采用压力损失小、比表面积更大的陶瓷蜂窝体，以减少蓄热体的体积和重量。为了实现低NOx排放，蓄热体和烧嘴组成一体联合工作，采用两段燃烧法和烟气自身再循环法来控制进气，效果很好。NKK进行了多次试验，对测得的数据进行了分析。结果发现，预加热后进入燃烧器的空气温度已接近废气排放温度。数据显示，空气预热温度达1300℃、炉内O2含量为11%时NOx排放量是40kg/m3 [1]。HRS的开发，不仅实现了烟气余热极限回收及NOx排放量的大幅度降低，而且这种新型燃烧器还引发产生了一种新的燃烧技术——高温空气燃烧技术HTAC(High Temperature Air Combustion)。 
HTAC技术在燃烧条件、反应机理、火焰特征等方面均表现得与传统的燃烧技术不同。它是预热空气温度达到800～1000℃以上，燃料在含氧较低(可低至2%)的高温环境中燃烧。因为是在高温条件下，可燃范围扩大，在含氧大于2%时，就可保证稳定燃烧。燃烧过程类似于一种扩散控制式反应，不再存在局部高温区，NOx在这种环境下生成受到抑制。同时,在这种低氧环境下，燃烧火焰具有与传统燃烧截然不同的特征：火焰体积明显增大，甚至可扩大到整个燃烧室空间；火焰形状不规则，无火焰界面；常见的白炽火焰消失，火焰呈现薄雾状；辐射强度增加，火焰的高度辐射减少。整个燃烧空间形如一个温度相对均匀的高温强辐射黑体，再加上反应速度快，炉膛传热效率显著提高，而NOx排放量大大减少[2]。
结合我国的实际情况，HTAC是21世纪我国工业炉窑燃烧领域研究开发的方向之一。

3 空气、煤气双蓄热燃烧技术在熔铝炉上的应用
3.1 国内熔铝炉能耗状况          
    铝加工熔炼生产是铝加工行业能源及材料消耗大的生产环节。熔化速率、吨铝能耗是熔炉两个基本的能力指标。
    在国内铝冶炼及铝加工行业的熔铝炉，使用传统的燃烧技术其热量单耗一般在72万大卡/吨铝左右（折合天然气84立方，柴油73公斤，发生炉煤气580立方，焦炉煤气180立方）；在国外，热量单耗一般低于53万大卡/吨铝。因此，国内熔铝炉的节能潜力很大。
    铝熔炼技术的实质就是要通过合理的炉型设计及燃烧配置，实现以小的能源消耗获取大的铝熔化速率，从而达到熔炉设备利用率、能源利用率、材料利用率*化的目的。
    合理的配置及使用蓄热式烧嘴技术，熔炉热效率可提高到65%以上。
空气、发生炉煤气双蓄热式燃烧系统在冶金行业已经得到广泛推广应用，其节能*。空气单蓄热式燃烧系统在有色冶金行业已开始推广应用，其节能效果也得到认可。北京神雾公司将空气、发生炉煤气双蓄热式燃烧系统应用于熔铝炉，与山东富海实业股份有限公司合作，建成国内*座双蓄热式熔铝炉。从目前的应用情况来看，节能*。
3.3  空气 、煤气双蓄热燃烧系统
采用蓄热式高温空气燃烧技术（HTAC），将空气、煤气温度同时预热到比炉膛温度低50～150℃，大约在800℃左右，排烟温度<150℃，可大限度地利用烟气余热，降低燃耗，提高熔化炉的热效率；同时可降低CO2和NOx的排放量。
燃烧器采用陶瓷小球作蓄热体，空气蓄热室和煤气蓄热室采用分离结构，空、煤气没有互窜的危险。还原性气氛有利于防止氧化烧损；双蓄热式燃烧器结构紧凑，火焰燃烧性能较好，每个燃烧器前设置空气调节阀门和煤气调节阀门，可以调节单个烧嘴负荷，也可以关闭单个烧嘴；使加热温度的调节和控制灵活、方便。
3.4 应用状况和效益分析
空气、煤气双蓄热式燃烧器技术应用在熔铝炉上并获成功，*在熔铝炉上使用发生炉煤气双蓄热式燃烧技术的空白，是一项革命性的新尝试。双蓄热式熔铝炉因采用洁净煤气作燃料，每年减少粉尘排放70吨，减少SO2排放28吨。烧嘴采用局部烟气再循环技术，NOX排放也有所降低。
传统的熔铝炉燃烧系统均采用非蓄热式或单蓄热式。非蓄热式熔铝炉其排烟温度在500~1000℃之间，不但浪费大量的能源，还增加了SO2、NOX等酸性91视频黄色网的排放，同时增加了其后续的环保治理难度；单蓄热式熔铝炉由于燃料未经预热，蓄热室的进气量与排气量存在不平衡，需增加辅助排烟管道，从而使总体排烟温度升高，也相应地浪费了一部分能源，增加了其后续的环保治理难度。

HTAC技术的工作原理及特点 
HTAC的技术关键是采用蓄热式燃烧系统[3]。该系统由燃烧室、2组结构相同的蓄热式燃烧器和1个四通阀组成。燃烧器可对称布置，亦可集中布置。图1为2组燃烧器对称布置时的原理图。当烧嘴A工作时，加热工件后的高温废气经由烧嘴B排出，以辐射和对流方式迅速将热量传递给蓄热体。烟气放热后温度降至200℃以下，经四通阀排出。经过一定时间间隔后，切换阀使助燃空气流经蓄热体B，蓄热体再将热量迅速传给空气，空气被预热至800℃以上，通过烧嘴B完成燃烧过程。同时，烧嘴A和蓄热体A转换为排烟和蓄热装置。通过这种交替运行方式，可以实现烟气余热极限回收和助燃空气的预热。新型的陶瓷蜂窝状蓄热体可以达到排气温度与被预热空气温度之间相差50~150℃。
为了降低NOx生成量，采用两段燃烧法和烟气自身再循环法。图2是蓄热式燃烧器烧嘴的原理图。烧嘴中心是空气流道，喉部周围切线方向上供给一次燃料，喉部出口处和空气流道平行方向上供给二次燃料。一次燃料（比二次燃料少得多）的燃烧属于富氧燃烧，在高温条件下会很快完成。燃烧后的烟气在流经优化设计的喷口后，形成高速91视频黄色网射流和周围卷吸回流运动，渗混后炉 
内含氧浓度可达到5%～15%。大量燃料通过二次燃气通道平行喷入炉内，与炉内含氧浓度较低的烟气混合、燃烧。此时，炉内不再存在局部炽热高温区，形成温度分布比较均匀的火焰。因此，NOx排放量大大降低。
HTAC技术主要是通过蜂窝式蓄热系统来实现，其特点如下： 
(1) 蓄热体传热速度快，蓄热能力强，切换时间短，动态换热好，压力损失少。 
(2) 进入炉内的空气和燃气气流速度快，炉内燃料裂解、自燃等燃烧过程加速进行，化学反应速率和燃烧效率提高。 
(3) 火焰不是在燃烧器中而是在炉膛空间内才开始逐渐燃烧，燃烧噪音低。 
(4) 在高温条件下，只要燃料混合物进入可燃范围，就可保证炉内稳定燃烧。 
(5) 在高温低氧环境中燃烧产生大量裂解，形成大量C2，从而引发强烈的热辐射效应，辐射力增强。 
(6) 炉膛温度分布均匀，燃烧时高温度降低，平均温度大大提高，传热效率明显增大。 
(7) NOx和二恶英的生成受抑制，排放量大大减少。 
(8) 除蓄热式燃烧器和炉体外，其他设备都在低温端运行。
4 高温空气燃烧技术的研究进展[7]
4.1 蓄热式辐射管
目前中国90%的热处理炉均采用电能加热，热利用效率只有29%，远低于40~50%的水平。在当前电能供应较紧的情况下，采用燃气配以高温空气燃烧技术被认为是改善中国热处理工业能源结构的有效途径。为适应这一形势，神雾公司近期开发出一种采用HTAC技术的W-型辐射燃烧管（图4）。这种W-型辐射燃烧管已应用于天津一家钢铁公司内小时处理量为35吨镀锌彩板的无氧化退火炉。用户报告称，采用图4所示W-型辐射燃烧管后，热处理炉的热效率达到80%以上，与原用电加热方式比较，可节能30~40%，炉膛内温度的不均匀性减少到≤10℃，燃烧废气排放温度≤150℃。

 HTAC技术的应用效果 
4.1 结构紧凑，初投资少 
HRS系统的蓄热体和炉体部分均因换热能力大大增强，使体积可大幅度缩小。从蓄热体排出的废气（温度只有200℃左右）通过引风机抽出，去除了需耐火材料内衬的较长烟道和烟囱。简化了设备，且用地面积减小，从而使初投资较少。除建造新炉外，HTAC技术也适合于旧炉改造。蓄热式燃烧器是采用蓄热体与烧嘴相结合的构造，它可以外挂蓄热式烧嘴的形式与旧炉炉型相结合进行改造。只需在炉子原有基础上，对炉体稍加改动即可。 
4. 2 温差小，加热质量好 
应用HTAC技术后，燃烧炉内温度分布均匀，温差达±5℃，加上炉内较低的含氧环境，对加热工件极为有利。既提高了加热速度和加热质量，又减少了工件氧化烧损率，大大提高了炉子产量。此外，通过调节流量，可方便而地对炉温进行调节和控制，达到均衡的炉膛温度，以满足不同的加热要求。 
4. 3 布置灵活，操作方便 
HRS系统结构紧凑，体积小，布置比较灵活。它可根据工艺要求和炉体形状确定烧嘴的位置和数量。烧嘴的位置可设在侧面、顶面和轴向（需要炉鼻段）。成对烧嘴可独立换向，也可多对烧嘴分段集中换向，控制比较灵活[4]。四通阀和控制系统均处于低温端，因此，操作方便且安全、可靠性高。 
4. 4 节能* 
采用蜂窝式陶瓷蓄热体实现了烟气余热的极限回收，烟气的余热回收率可达85%以上。同时，在较高空气预热温度及混合均匀的低氧环境下，燃料与O2分子一经接触，便能迅速燃烧。因此，实现*燃烧的过剩空气系数可接近1，大大减少炉子进出流量及排烟损失，进一步提高了燃料节约率。实际应用情况表明，燃料节约率可达55%以上。 
4. 5 污染物排放少 
HTAC技术的应用，对环境保护的积极作用有：(1) HTAC燃烧器的节能以及燃烧过程的充分性大大减少了烟气中CO、CO2和其他温室91视频黄色网的排放；(2) 高温低氧的燃烧环境以及烟气回流的掺混作用，大大抑制了NOx的生成，使NOx排放量下降到100 mg/m3以下；(3) 高温环境抑制了二恶英的生成，排放废气迅速冷却，有效阻止了二恶英的再合成，故二恶英的排放大大减少；(4) 火焰在整个炉膛内逐渐扩散燃烧，燃烧噪音低。 
4. 6 工业炉燃料范围扩大 
HTAC技术的开发，大大扩展了工业炉燃料的适用范围。它可以很好地燃用低热值燃料而不存在点火困难和脱火问题，而且燃料品种也不局限于91视频黄色网或液体。随着高温空气相关技术的发展，煤、工业垃圾等固体燃料也可以使用。目前，日本已开发出高温空气燃气化的多段焓提取技术，它能处理多种热值的原料，包括各类废弃物和生物质可燃物。固体燃料的使用通常是先用高温空气气化成燃气，净化处理后，再用于高温空气燃烧。 
4. 7 适用性强，应用范围广 
HTAC技术优良的特性使它的适用范围较宽，它能用于多种不同工艺要求的工业炉。目前可使用该技术的炉型有大中型推钢式及步进式轧钢加热炉、均热炉、罩式热处理炉、辐射管91视频黄色网渗碳炉、钢包烘烤炉、玻璃熔化炉、熔铝炉、锻造炉等等。范围涉及冶金、金属加工、化工、陶瓷和纺织等行业。此外，HTAC技术也适用于生产不稳定、产量波动较大的企业。
4.2 蓄热式煤基直接还原转底炉
HTAC烧嘴的另一个有应用前景的炉窑是用于煤基直接还原转底炉。
在转底炉内炉料加热升温和还原反应要吸收大量热量，工艺炉温要求1300℃以上，国外同类炉子均采用高热值煤气(天然气)做燃料，国内条件难以满足。
神雾公司采用自有的蓄热式烧嘴燃烧技术，利用从炉子排出的废气预热助燃空气，可使烧低热值煤气的实际炉温达到1400℃以上，使满足工艺要求炉温的问题得到解决。且废气温度可降到200℃以下，实现了废气余热的极限回收。

图5所示为神雾公司开发的煤基直接还原转底炉燃烧系统工作原理示意图[8]。图5（a）为炉体结构和燃烧系统工作方式的示意图，图5（b）为模拟分析炉内反应过程所作的气相流场计算结果。在转底炉内采用HTAC烧嘴除可以提供良好的炉内热工和还原过程所需的条件外，矿石的还原过程还可以通过不同炉段燃烧条件的调节进行控制。这种燃烧技术所创造的节能条件，有可能大大增加转底炉在红土镍矿、钒钛磁铁矿、含锌粉尘、冶金渣等直接还原生产的经济可行性。

4.4 蓄热式玻璃炉窑
玻璃是我国建材工业的主要产品，它是以熔窑为主进行生产的能耗较高的产业，它的生产和发展都受到能源供应的制约。另外，产品质量好坏和企业经济效益高低都与炉窑技术水平有着直接的关系。玻璃工业能耗主要为熔窑消耗，浮法工艺的玻璃厂能耗的80%是熔窑燃料消耗。国内平板玻璃熔窑能耗高，节能潜力也很大。
我国玻璃工业产能已连续多年高居世界*。我国玻璃工业熔窑节能潜力是很大的。大力提倡玻璃熔窑节能，是我国玻璃炉窑科学工作者和企业的共同责任。玻璃炉窑节能新技术的开发和推广，将玻璃工业完成“工业企业普遍节能20%”的节能减排目标，具有良好的社会效益和经济效益。
目前，工业发达国家玻璃熔窑的热效率一般在30％～40%，我国玻璃熔窑的热效率平均只有25％～35％。燃料在玻璃制造成本中，已超过1／3的比重，能源价格的不断攀升，已经在严重影响着行业的经济效益。因此，利用发生炉煤气代替目前的主要燃料重油、天然气等有很大的市场应用前景。
图7是神雾公司发明的低热值燃料玻璃炉窑节能燃烧装置的结构原理图。HTAC技术在我国的应用前景 
我国是世界燃料消耗大国。从我国能源现状来看，HTAC技术在我国将有广阔的应用前景。 
我国工业炉是能耗大户。“七五”期间，窑炉能耗占全国工业总能耗的1/4，占工业能耗的40%。而工业炉平均热效率较低，只有20%左右。产品平均单耗比发达国家高出40%。据统计，窑炉大部分能量归结为排烟损失，估计全国每年这部分能量相当于超过5000万t的标准煤。针对这种情况，提高我国工业炉燃料利用率及烟气余热回收率从而达到节能的潜力是很大的。 
以来，大气有害物超标排状况在我国相当严重。世界10个大气环境污染严重的城市，我国就占了7个。为降低大气污染物排放量，首先要降低能耗，其次是控制排放量。而这2点正好符合HTAC的技术特征，即、节能和低污染。因此，HTAC技术在我国的应用势在必行。 
从我国能源结构来看，煤等固体燃料占的比重较大，液体和91视频黄色网燃料比重较小。但进入20世纪80年代后，总的发展趋势是燃煤和燃油的窑炉比例下降，而燃气的窑炉比例大幅度上升。尽管目前HTAC技术还仅适合于直接燃用91视频黄色网及部分液体燃料，但随着我国能源结构的调整、“西气东输”工程的实施、四川、内蒙等地不断发现天然气新资源以及HTAC技术的进一步开发，可以预计，HTAC技术在我国的应用将会有迅速的发展。
6 结语 
HTAC技术具有、节能和低污染等特性，自从面世以来，就受到世界工业界和企业界的广泛关注。它*打破了传统燃烧的模式，进入到新的未知领域——高温低氧燃烧领域。它是一项既节能又利于环保且活力的技术，值得大力推广和开发。对于企业界来说，它可以大幅度降低能耗和生产成本，提高其运行的经济性和市场竞争力。 HTAC技术被认为是具有创造性、实用性以及增长潜力的新的战略技术。 
我国能源状况不容乐观，高能耗、高污染、低效率相当严重。随着经济的不断发展，将面临能源紧张的严峻考验。因此，大力推广HTAC技术在我国的应用，将为我国快速发展带来一次历史机遇。开发出空气、煤气双预热的燃烧系统，并将空气、发生炉煤气双蓄热式燃烧器技术成功应用在熔铝炉上。应用实践表明，发生炉煤气双蓄热式燃烧技术是成熟的。北京神雾公司研制开发的组合式双蓄热式燃烧系统能够实现发生炉煤气双预热，节能*，同时减少氧化烧损，提高产品加热质量，提高加热效率，减少CO2和NOx污染物排放。该技术具有广阔的市场应用前景。高温空气燃烧技术作为一项节能降耗新技术，可以广泛应用于工业炉窑，并可显著改善各工业行业的能源结构和效率。与本产品相关论文：正确操作91视频看看簧色